امتیاز کاربران

1-شرکت پلاسماتک از چه زمانی تاسیس شده است؟

شرکت پلاسماتک در سال 1384 توسط آقایان علی شفیعی، محسن چهره راضی و احسان ثابت پور به ثبت رسیده و تاکنون مشغول به فعالیت می‌باشند.

2- موقعیت قرارگیری پلاسماتک کجاست؟

پلاسماتک در شهرک علمی تحقیقاتی اصفهان در شمال اصفهان واقع شده است.

3- چگونه می‌توان با کارمندان پلاسماتک ارتباط برقرار کرد؟

شما می‌توانید با برقرای تماس تلفنی با این شرکت با کلیه کارمندان صحبت کنید. یکی از مهم ترین جنبه‌های سرویس‌دهی این شرکت این است که شما می‌توانید با مدیر عامل یا هرکدام از پرسنل دپارتمان خدمات مشتری صحبت نمایید. در این شرکت نیروی انسانی پاسخگوی تلفن‌ها بوده و از کامپیوتر برای پاسخگویی استفاده نمی‌شود.

4- پلاسماتک قابلیت نیتراسیون قطعات با چه سایزی را دارد؟

کوره نیتراسیون این شرکت قابلیت سخت‌کاری قطعات با حداکثر قطر 1000 میلیمتر و ارتفاع 1800 میلیمتر را دارد.

5- آیا شرکت پلاسماتک به غیر از نیتراسیون پلاسمایی، خدمات دیگری ارائه می‌کند؟

بله پلاسماتک یک شرکت ارائه کننده کلیه خدمات مهندسی است که علاوه بر نیتراسیون پلاسمایی، رسوب فیزیکی بخار، پاشش حرارتی، طراحی ابزار،  کلدینگ و نمایندگی فروش سیم جوش های شرکت COREWIRE  انگلستان را شامل می‌شود.

6- عملکرد نیتراسیون پلاسمایی به چه صورت است؟

فرایند نیتراسیون پلاسمایی درون یک محفظه خلاء با اتمسفر کنترل‌شده‌‌ای از گازهای نیتروژن، هیدروژن و دیگر گازها انجام می‌شود. به منظور یونیزه‌کردن مخلوط گازها از ترکیب انتقال حرارت و جریان الکتریکی پالسی DC استفاده می‌شود که در نتیجه آن نیتروژن به صورت اتمی جذب سطح فلزات داخل محفظه خواهد شد. دمای این فرایند بین 400 تا 580 درجه سانتی‌گراد تغییر می‌کند و این رنج دمایی عملاً برای قطعات دقیق هیچ گونه تغییر در ابعاد را به دنبال نخواهد داشت.

7- PlasNit™ چیست؟

PlasNit™ پیشرفته ترین فناوری نیتراسیون پلاسمایی قطعات فولادی است. اعمال این فرایند بر روی قطعات فولادی موجب افزایش استحکام و پایداری قطعات می‌شود درحالیکه ابعاد قطعات پس از انجام عملیات نیتراسیون پلاسمایی حداقل اعوجاج و افزایش ضخامت را داشته و به همین دلیل نیاز به هیچ گونه عملیات ماشینکاری بر روی قطعات نیتراسیون پلاسمایی شده وجود ندارد.

8- PlasNit™ OXY-NIT چیست؟

این فرایند مکمل نیتراسیون پلاسمایی است که به منظور افزایش خواص تربیولوژی و خوردگی قطعات، یک لایه اکسیدی روی سطح قطعه اعمال می‌شود. بسته به ماده زیرلایه و درنتیجه سیکل نیتراسیون آن، مورفولوژی سطح قطعه آبنوسی خواهد شد. لایه اکسیدی با ایجاد کردن یک لایه نگهدارنده نیمه متخلخل روانکار، خواص سایشی لغزان را بهبود می‌بخشد. لایه اکسیدی مرکب به منظور بهبود مقاومت به خوردگی اجزاء نیتروره شده، می‌تواند توسعه داده شود. بسته به ماده پروسه نیتراسیون، لایه اکسیدی می‌تواند مقاومت به خوردگی اجزاء را دو یا سه برابر کند.

9-پاشش حرارتی چیست؟

پاشش حرارتی شامل ارسال مواد با اندازه 5 تا 200 میکرون با سرعت بالا به سطح قطعه است. این مواد معمولا به شکل قطرات مذاب درآمده که به وسیله شعله حرارت دیده و توسط جت هوا به سطح قطعه پاشیده می‌شوند درجائیکه پدیده پاشش و به تبع آن انجماد قطرات مذاب، منجر به ایجاد یک لایه متراکم پوشش خواهد شد. امروزه سایز ذرات مورد استفاده براری پاشش به کمترین اندازه ممکن کاهش یافته و لزومی به تبدیل شدن ذرات به فاز مذاب نیست. به علاوه نوع ماده مصرفی برای پاشش حرارتی الزاما به صورت پودر نمی‌باشد.

10- فرایندهای پاشش حرارتی به چه صورت تقسیم بندی می‌شوند؟

در ابتدا فرایندهای پاشش حرارتی بر اساس منبع حرارتشان تقسیم بندی می‌شدند. به عنوان مثال فرایندها به صورت زیر تعریف می‌شوند: پاشش شعله‌ای، پلاسمایی یا تفنگ انفجاری. امروزه با انجام برخی اصلاحات روی منبع حرارتی، این مواد به گروه‌های دقیقی تقسیم‌بندی شده‌اند.

11- پاشش حرارتی به چه فرایندهایی تقسیم‌بندی می‌شوند؟

• پاشش سرد
• پاشش شعله‌ای
• پاشش احتراقی سرعت بالا
• پاشش قوسی
• پاشش پلاسمایی
• تنفگ انفجاری

12- چه موادی قابلیت پاشش حرارتی دارند؟

موادی که در حالت جامد و مایع بتوانند شکل پلاستیکی به خود بگیرند می‌توانند پوشش‌دهی شوند. با اعمال حرارت تنها موادی که قابلیت پایداری در این دما را داشته باشند پاشش حرارتی می‌شوند. این مواد به صورت کامپوزیتی پاشش حرارتی می‌شوند ولی از یک فاز ثانویه استفاده می‌شود تا از مواد ناپایدار یا فعال محافظت شود. به منظور پاشش حرارتی در محیط‌های خاص از بایندر فلزی یا پلیمری استفاده می‌شود تا کامپوزیت تشکیل شود و یا این پودرها کپسوله شده تا از مواد حساس به حرارت محافظت شود.

13- ازچه موادی برای پاشش حرارتی استفاده می‌شوند؟

مواد اولیه پاشش حرارتی به صورت‌های گوناگون هستند:

• پودر-پلاستیک، فلز، کامپوزیت، سرامیک
• سیم- فلز، کامپوزیت
• میله- سرامیک
• مایع

14- موارد استفاده پاشش حرارتی چیست؟

پاشش حرارتی به منظور تولید اجزاء مسطح، کروی (توخالی یا متراکم) و پوشش‌دهی استفاده می‌شود. بیشترین کاربرد به پوشش دهی‌ مربوط می‌شود. امکان پوشش‌دهی قطعاتی وجود دارد که ابعاد بی شکل آن قابلیت ساخت داشته باشد.

15- برخی از کاربردهای عمومی پوشش‌های پاشش حرارتی را نام ببرید.

• پوشش‌های مقاوم به سایش و سایش خراشان – صنایع معدن‌کاری
• بیومواد – ارتوپدی (به عنوان مثال هیدروکس آپاتیت)، دندان پزشکی، درمان سرطان
• پوشش‌های سد حرارتی – موتورهای احتراقی
• پوشش‌های ضد خوردگی – محیط‌های دریایی و زیرساختی
• پوشش‌های سایش پذیر – صنایع هوایی
• صنایع الکترونیک

16- پاشش حرارتی چه مزایایی نسبت به دیگر روش‌های پوشش‌دهی دارد؟

• قابلیت پوشش‌دهی مواد با نقطه ذوب بالا
• نرخ پوشش‌دهی بالا
• برخلاف رنگ‌ها که بر پایه مواد ارگانیک فرار ساخته می‌شوند، از مواد فرار استفاده نمی‌شود.
• سرد کردن و گرم کردن سریع موجب ایجاد فازهای غیرتعادلی می‌شود و از تجزیه برخی مواد ویژه جلوگیری می‌کند.

17- چگونه پوشش‌های پاشش حرارتی اعمال می‌شوند؟

ذرات ذوب شده و ذوب نشده قابلیت تغییر فرم پلاستیک دارند و در منبع حرارتی با سرعت‌های بالا به سطح قطعه منتقل می‌شوند و پوشش حاصل می‌شود. قطرات یا ذرات پخش شده و با سطح زیرین، پیوند شیمیایی برقرار می‌کنند. سطح زیرلایه برای موادی که قابلیت برقراری پیوند شیمیایی را ندارند، زبر شده تا پیوند مکانیکی برقرار شود. قطرات یا ذرات به سطح زبر شده ضربه وارد کرده و با ناهمگونی‌های سطح زیرلایه به صورت مکانیکی قفل می‌شوند.

18- به دلیل بالا بودن دمای فرایند، آیا اکسیداسیون رخ می‌دهد؟

با محافظت کردن از تورچ یا با قرار دادن فرایند پاشش حرارتی در داخل محفظه‌ی با اتمسفر کنترل‌شده می‌توان بر اکسیداسیون غلبه کرد. در روش پاشش پلاسمایی معمولا اتمسفر کنترل‌شده خلاء است.

19- آیا تنش‌های حرارتی در پوشش‌های پاشش حرارتی مشکل‌ساز هستند؟

تنش‌های حرارتی باقیمانده در ذرات رسوب کرده غالبا پوشش‌های سرامیکی را تحت تاثیر قرار می‌دهند. به منظور جلوگیری از افزایش سطح تنش‌های باقیمانده، سرد شدن این مواد باید بهینه شود.

20- ضخامت پوشش‌های اعمال شده با استفاده از فرایندهای پاشش حرارتی چقدر است؟

ضخامت پوشش براساس اندازه مواد اولیه در روش پودری، اندازه قطرات در روش پاشش قوسی و اندازه قطرات اتمیزه‌شده در روش پاشش مایع تعیین می‌شود. عمدتا پهن شدگی مواد با فاکتور سه تایی اندازه ذره قابل پیش‌بینی است. به منظور ایجاد پوشش‌های نازک بایستی از ذرات با اندازه خیلی ریز استفاده شود معمولا اندازه دانه بین 10 تا 20 میکرون. ایجاد کردن پوشش با ضخامت کمتر از 30 میکرون با این روش معمول نیست. فرایند پاشش حرارتی مایع حتی قادر به کاهش بیشتر ضخامت می‌باشد.

21- چه عواملی بر استحکام پیوند اثرگذار هستند؟

سرعت انتقال ذرات، دمای سیالان پاشش حرارتی، زبری سطح زیرلایه و واکنش با سطح زیرین زیرلایه از عوامل تاثیرگذار بر استحکام پیوند هستند. استحکام تسلیم تا 60- 80 مگاپاسکال برای مواد پاشش حرارتی شده معمول نیست. قابلیت پیونددهی به ماده و پروسه انتقال بستگی دارد.